水磨石地面的施工流程包括以下步骤：首先进行找平层施工，接着固定分格条，然后进行抹面灰作业，磨光处理，最后打蜡。在操作过程中，有几个关键点需要注意：（1）找平层施工时，水泥砂浆的找平层施工工艺需严格控制以下问题：A. 清理基层；B. 确保水泥砂浆的稠度适宜，搅拌要均匀，现场应避免分堆搅拌，人工拌合，不建议就地分摊。若存在排水坡度规定，务必重视泛水方向、地漏的布局以及标高设定，施工找平层时需确保其正确实施。为了更有效地控制排水坡度，在找平层施工完毕后，增设一道检验流程，这样便能妥善解决坡度相关的问题。同时，需关注检验结构的整体质量，一旦发现裂缝，应及时通知相关单位，并需提出明确的判定和处理建议。固定分格条时，先要弹出线条，确保分格条准确放置在找平层之上。弹线过程需严格依据设计规范中的分格标准，同时结合施工区域的平面尺寸，确保无误。分格应从中央向两侧进行，以便将不规则的部分移至边缘。此外，还需考虑门的布局、吊顶的图案以及分格设计，以实现地面与吊顶分格的协调统一。使用纯水泥浆来固定分格条，首先在分格区域内进行局部固定，接着在上部拉设水平线进行检验。检验通过后，再将整个区域均匀涂抹成八字形的水泥浆。水泥浆的高度一般约为分格条高度的70%，而上方则通常保留3至4毫米的空间，不宜涂抹水泥浆。在分格条的交叉点上，各保留4至5厘米的区域不涂抹素浆，以防止该区域出现石碴稀疏的情况。

在使用分格条之前，需仔细挑选，同时留意边角是否有破损，确保破损部分朝下。对于弯曲的铜、铝条，应先调直。玻璃分格条易折断和损坏，因此保管时需格外小心。不同材料的分格条，其端部棱角需保持整齐，以避免拼接处出现明显的缝隙。分格条安装完毕后，需妥善保护，并适时进行浇水养护。若发现分格条错位，应立即进行更换。分格条的固定方式可参考下图所示。抹面灰的分格条需固定约三天，确保其稳固后，方可进行抹面灰，这一过程常被称作装灰。首先，必须对找平层进行清洁处理，将浮尘和破碎的分格条彻底清扫干净。为了确保面层砂浆与找平层之间的牢固粘结，需在抹面层之前对找平层进行湿润处理，随后再涂刷一层素浆。在抹面层时，应从内部开始向外进行九游娱乐app官方入口，每装好一块，用铁抹子轻轻敲打，使其表面平整。将小靠尺放置于两侧的分格条之上，进行平整度和标高的检查，随后使用滚筒进行压实处理。若发现局部区域高度超出标准，需用铁抹子将多余部分削去，接着对削除的区域进行拍打和抹平。切记不可使用刮杠进行刮平，以免导致石碴分布不均，或某些区域石碴过少，影响整体的统一性。在用抹子拍打时，需掌握适当的力度，确保表面平整且石碴稳固。面层的抹灰应比分格条高出1至2毫米。磨光处理完毕后，面层与分格条将呈现统一的外观。面层水泥石碴浆的配比会根据石碴粒径的不同而有所调整，同时，根据装饰效果的不同，也可能存在差异。通常的配比是水泥与石碴的比例为1比1.5至2（体积比）。若要使面层拥有较为密集的石碴分布，以提升美观度，可以在面层施工完成后，将其拍平，并在其表面均匀撒上一层石碴，随后再次拍平、拍稳。

需确保石子分布均匀，且数量恰当。（4）磨光环节至关重要，它直接影响到水磨石的品质。磨光的主要目的是去除水泥浆层，使石子表面平滑。磨光方式分为机械和手工两种。若施工条件允许，应优先采用机械磨光，这样不仅能提高工作效率，还能显著减轻劳动强度。若选用磨光机进行磨光，一般会选用相应的磨具。磨具的构造一般由磨粒、粘结剂、气孔以及填充物构成。其中，磨粒构成了磨具的主体部分，其表面尖锐的部分作为切削刃，用于切割水磨石。磨粒的材质多样，包括石英砂、刚玉、天然金刚石、碳化物等。根据不同的使用需求，磨料被加工成不同直径的颗粒。根据我国国家标准GB/T 81的规定，磨料的粒度依据颗粒大小分为四类，共31个等级，具体分类信息可参考下表。磨具的粘结材料被称为结合剂，其主要功能是使磨粒牢固地粘结在一起，形成具有一定形状和强度的磨具。磨具内部的空隙，即气孔，在磨削过程中，既能够排出磨削产生的碎屑，又能够容纳冷却水。鉴于水磨石粗磨加工时产生的排屑量较大，如果磨具的结构过于紧密，那么其容纳磨屑和冷却水的空间就会减少，这不仅可能导致板材表面出现烧伤，还会降低板面的光泽度。因此，为了应对这一情况，我们通常会在磨具的内部构造中加入一些柔软的物质，例如气凝土或珍珠岩的颗粒等。在磨光过程中，有两个关键点需要特别注意：首先，要精确控制开磨的时间；其次，要恰当掌握磨光的次数。若开磨时间未能得到妥善控制，将会对工作效率和质量产生不利影响。

开磨时间过早，若水泥石碴浆的强度不足，会导致石碴出现松动甚至脱落的现象。相反，若开磨时间延迟，水泥石碴浆的强度增加，磨光作业将变得更为困难。为了达到相同的效果，所需的时间相应地会延长。不同的水泥标号、不同的配比以及不同的气温，都会对水泥石碴浆的硬化过程以及强度提升产生全面的影响。为确保恰当的开磨时长，最佳做法是在试磨基础上进行确定；其核心原则是在开磨过程中确保石碴不脱落。以下表格提供了不同温度条件下的开磨时间参考值。对于不同级别的水磨石地面，所需的磨光次数亦有所不同。目前制作普通水磨石通常需经历至少“两浆三磨”的过程以达到满意效果。而高级美术水磨石则应适当增加磨光次数并提高油石粒度。一般情况下，初次磨光需选用较为粗颗粒的砂轮，通常选用60至80号的。此过程需确保磨平磨匀，使石子和分格条均能清晰显现。完成第一遍磨光后，需将混浊的浆水排出，并用清水清洗表面。随后，使用靠尺检查表面的平整度。由于第一遍使用的砂轮较粗，表面会留下一定的磨痕。此外，需将水泥浆表层磨去一部分，从而显现出诸如砂眼、细小孔洞以及气泡等表面瑕疵。针对这些瑕疵，需用与原面层色调一致的水泥浆进行修补，这一过程常被称作补浆作业。完成修补后，需养护2至3天，然后才能进行第二次的磨光处理。在第二次磨光时，应选用比首次更为细腻的砂轮，且磨光方法与第一次相同。本工序需确保磨痕被彻底清除，表面实现光滑处理，对于局部出现的凹凸不平及细微瑕疵，则需使用与原色一致的水泥浆进行修补，经过2至3天的养护后，方可进行下一阶段的磨光作业。

第三遍需选用180至240号的细磨石。此过程需确保表面达到光滑且平整，无砂眼和细孔，石子分布需均匀。由于机械难以精确控制边角部位，建议适当采用手工进行补磨。完成磨光后，需用水彻底清洗干净。（5）进行打蜡的目的是为了使水磨石地面更加光亮、平滑且美观。此外，由于表面覆盖有一层薄薄的蜡，地面也便于保养和清洁。打蜡操作应在面层完全干燥之后进行。在打蜡之前，需对表面进行草酸擦拭处理，这样做是为了增强蜡液与表层之间的粘附性。擦拭草酸的主要目的是去除表层残留的水泥浆和细小石粉，这些悬浮在表面的少量浆体和粉末，通过草酸的作用可以被有效清除。草酸，又称乙二酸，其化学式为（COOH）2，属于最简单的二元羧酸。它是一种无色晶体，且极易溶解于水。草酸与水泥中的氢氧化钙能够发生化学反应，对表层产生轻微的腐蚀作用，并有助于去除表面的污渍。因此，在涂抹蜡之前，先用草酸进行清洁，这样可以保证蜡与地面层紧密贴合，增强上蜡的成效。具体操作是，先将草酸溶解于水中，配制成10%的草酸溶液，然后均匀地喷洒在地面层上，接着用油石轻轻打磨一遍，随后用清水彻底冲洗干净，待地面完全干燥后，便可开始打蜡。打蜡又称为擦蜡，一般使用的是地板蜡，这是一种既保护又装饰地面的蜡制品，它由天然蜡、从石油中提炼的固体石蜡以及溶剂混合制成。可以使用一斤四川虫蜡，四斤煤油，置于铁桶中加热至130℃（出现白烟）进行熬制，使用时需加入六两200号溶剂汽油，以及一两鱼油进行调和。打蜡的常见方法主要有以下两种。

首先，需用棉纱或薄布蘸取成品蜡，均匀涂抹于表面，待其干燥。接着，用磨石机配合麻袋或麻卷进行打磨，反复几次，直至表面光滑亮泽。此外，另一种打蜡方法是将成品蜡涂抹于面层，利用喷灯加热，使蜡液熔化渗透入孔隙。完成渗透后，再进行磨光处理。打蜡后的地面应呈现光亮、平滑的状态，表面需平整细腻，石子清晰且美观，色彩也要均匀一致。若地面局部积聚了灰尘，可以取少量煤油，用拖把轻轻擦拭去除。在工程实践中，我们常遇到一些质量上的不足，以及如何进行预防。首先，地面出现空鼓的问题，在水磨石地面的处理中尤为突出。这种现象之所以严重，主要是因为水磨石地面的构造复杂，不同时间、不同材料、不同工艺的处理不当，都可能导致粘结不良，进而引发空鼓。空鼓现象主要体现为：一是面层与基层的粘结不稳固，导致空鼓；二是面层与找平层粘结不牢固，引发空鼓。其成因主要在于基层清理工作不到位，如灰巴、残碴等杂质未能清除，这些都可能干扰两层之间的粘结。此外，素浆结合层清扫不彻底也是导致空鼓的一个重要原因。从这些情况可以看出，基层的清理质量是影响粘结效果的关键因素。地面表层出现空鼓现象必须得到解决，特别是那些大面积伴有裂纹的空鼓，这对地面的使用寿命会造成显著影响。然而，在针对现场制作的水磨石地面进行空鼓修复时，必须确保修补后的颜色与原地面颜色相匹配。修复过程中，应尽量确保补上的部分尺寸整齐，若能在分格条内进行整块修补，则会获得更佳的效果。

石子分布不均实际上揭示了地面的平整性问题。特别是当表面出现人行走留下的脚印时，如果不及时处理，脚印处很可能会出现轻微的下陷。此外，若行走于较软的表层，脚印处的石子可能会下沉，而水泥浆则会向上堆积。在磨光过程中，由于脚印处的轻微下陷，磨光效果会受到不良影响。因此，表面石子的分布看起来不够均匀，清晰度也不足。施工人员需妥善规划施工流程，力求减少在抹平层上频繁交叉作业。此外，在施工过程中，应尽量穿着平底橡胶鞋，避免使用高跟鞋或底部不平整的橡胶鞋。分格条若分布不均，其装饰效果将大打折扣。分格条分布不均的主要原因是地面层的不平整。由于水泥浆层覆盖在分格条之上，磨光作业中可能无法触及，导致遮挡现象。同时，若水泥浆层过厚，磨光也无法将其完全去除，因此分格条上仍残留部分水泥浆，继续造成遮挡。再者，分格条的高度参差不齐，本身就存在高低不一的问题，因此在装灰过程中，必然会有部分分格条被覆盖得过多。此类问题解决的核心在于精准调整分格条上部的标高，安装分格条时需拉直线进行校验，一旦发现偏差需立刻修正。水磨石表面颜色不均匀常被称作“大花脸”，导致这一缺陷的主要原因有两个：首先，颜料在搅拌过程中不均匀；其次，面层可能被其他有色液体污染。颜料搅拌应由专人负责，并确保计量准确，避免凭借主观估计，同时，在加水与倒颜料的过程中不能同时进行。

如此操作会导致颜料凝结，部分区域颜色过深。必须确保颜料与水泥充分混合后，再逐步加入水和石碴，以确保颜料分布均匀。若发现面层被污染，应立即进行清洁。最关键的措施是强化管理，一旦地面工程结束，其他工程若仍在进行交叉施工，建议在面层之上铺设一层保护材料，以防止污染和损坏。特别是对于高档美术水磨石，更需重视此类问题。旧水磨石地坪的修复与磨光，虽然施工过程相对简便，但要实现修补磨光后的地坪呈现出全新的面貌，却并非易事。根据我们近年来在建筑施工保护领域的实践经验，水磨石地坪的翻新重点并非在于磨光，而在于修补。修补的目标是让地坪表面看不到任何裂缝，并且修补后的裂缝与周围地坪的颜色差异要尽可能小，最好是无色差或色差极小。操作步骤包括：对裂缝进行修补，随后进行机械磨光，接着进行补色处理，最后涂抹保护剂。在裂缝修补的关键环节，首先需分析原水磨石地坪的水泥类型、水泥标号以及石子粒径的范围，然后挑选与原地坪相同类型的水泥和粒径相近的石子，依据裂缝的自然走向进行扩缝，将选好的水泥和石子按比例进行配比调合，最后将调合好的水磨石原料嵌入裂缝中。在缝隙处需彻底清洁，清洁完毕后，需均匀涂抹混凝土界面剂，以此保证新材料的稳固粘附于原有地坪上。在机械磨光之前，必须确认所有裂缝已被妥善处理，新嵌入的水磨石已完全凝固并具备足够的强度。

B．磨盘首先使用600目的高标号油石进行逐层打磨。C．完成通磨后，需检查打磨效果，并根据实际情况更换更高目数的油石进行更精细的打磨。D．在修复裂缝的过程中，打磨工作需格外细致，必须仔细检查接口处的平整度，确保平整后再停止打磨。E．在阴角部位，必须使用手提式的小型磨机进行打磨。A．机械磨光完成后，使用草酸进行清洗处理。在检查裂缝修补部位时，务必留意地坪装饰颜色的差异。若发现颜色差异明显，请聘请专业人士进行调色处理，以减小颜色差异。在涂抹保护剂之前，地坪表面必须保持清洁无尘。石材专用的保护剂需均匀涂抹，确保无遗漏。材料与核心工具要求如下：首先，对于白色或浅色水磨石面层，必须选用白水泥；而对于深色水磨石面层，则推荐使用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，且其强度等级不得低于425号。此外，同色系的面层应确保使用同一批次的水泥。其次，在水泥中加入颜料时，必须选用耐光、耐碱的矿物颜料，并避免使用酸性颜料。颜料的使用比例建议为水泥重量的3%至6%，具体掺量可依据试验结果确定。同一颜色的涂层必须选用同一厂家、同一批次的颜料。石粒材料应选用坚硬且可磨的白云石、大理石等岩石加工制成，石料需保持清洁，不得含有杂质，其颗粒大小在无特殊要求的情况下，建议为4至14毫米。分格条方面，玻璃条通常由平板玻璃裁剪而成，厚度为3毫米，宽度一般为10毫米（具体宽度根据涂层厚度确定），长度则根据分块尺寸来决定。

铜条：需将厚度在1至2毫米之间的铜板裁剪成10毫米的宽度，具体长度则根据分格尺寸来决定，使用前必须进行调直和调平处理。砂：选用中砂，需通过8毫米孔径的筛子，且含泥量不得超过3%。草酸：可以是块状或粉状，使用前需用水进行稀释。白蜡和22号铁丝。工艺流程包括以下步骤：首先进行基层处理，清除混凝土基层上的杂物，确保无油污和浮土；接着进行标高找定，弹设水平线；然后铺设抹平层砂浆，进行养护；随后弹设分格线，镶嵌分格条；制备水磨石拌合料，涂刷水泥浆结合层；铺设拌合料，进行滚压和抹平；接着进行试磨、粗磨、细磨，直至磨光；最后进行草酸清洗，并打蜡上光。用钢錾和钢丝刷将基层上的水泥浆皮彻底铲除。接着，根据墙面上的+50cm标高线，向下测量确定磨石面层的标高，并在四面墙上弹出水平线。同时，还需考虑其他房间和通道的标高，确保它们保持一致。根据墙面弹出的水平线，确定面层厚度，大约在10至15毫米之间，随后用1比3的水泥砂浆进行找平层的涂抹。为了达到平整度的要求，需先抹制灰饼，灰饼的间距大约在1.5米左右，灰饼的尺寸大约为8至10厘米。待灰饼砂浆硬化后，以灰饼的高度作为基准，再抹出宽度约为8至10厘米的纵横标筋。在基层进行洒水以保持湿润状态，随后均匀涂抹一层水灰比在0.4至0.5之间的水泥浆，注意涂抹面积不宜过大。涂抹水泥浆后，立即铺设1比3的找平层砂浆，同时使用2米长的刮杠以标筋为依据进行刮平处理，最后用木抹子进行搓平。

抹平找层砂浆后，需进行24小时的养护，确保其抗压强度达到1.2MPa，然后才能继续进行后续的施工步骤。弹划分格线时，需按照设计规定的尺寸进行，一般采用1米×1米的规格。在房间的中心位置弹出十字线，并在确定好周边的镶边宽度后，以十字线为基准来绘制分格线。若设计中包含图案要求，则需按照设计要求清晰绘制线条。用小铁抹子均匀涂抹浓稠的水泥浆，将分格条稳固地固定在分格线上（确保分格条与分格线对齐），并使其形成30°的八字形状（参照图7-1），其高度需比分格条顶部低4至6毫米，分格条需保持平直（上下两端必须平行）、稳固、连接处要紧密无缝，不得有任何缝隙，以此作为铺设面层的参照标志。此外，在粘贴分格条的过程中，针对分格条十字交叉的接头位置，为了确保拌合料能够填充得更加充实，需要在距离交叉点40至50毫米的范围内避免涂抹水泥浆（见图7-2）。在进行试磨操作时，一般会根据气温状况来决定养护所需的天数，当气温介于20至30摄氏度之间时，2到3天即可启动机械磨光。如果磨光过早，石粒容易松动；而磨光过晚，则可能导致磨光变得困难。因此，必须进行试磨，确保面层中的石粒不会脱落。第一遍使用60至90号的粗金刚石进行打磨，操作时让磨石机的机头在地面上画出“8”字形轨迹，打磨过程中不断加水（若磨石面层养护时间过长，可加入细砂，并提高机磨速度），同时及时清理水泥浆，并使用靠尺检查平整度，直到表面磨至平整均匀，分格条和石粒完全显现（在边角处人工打磨至相同效果），接着用水清洗并晾干，随后用较浓的水泥浆（若面层掺有颜料，则需使用相同配比的颜料水泥浆）进行涂抹，特别是要确保面层中的小洞孔和孔隙被填实抹平，对于脱落的石粒则需进行修补。

进行浇水与养护作业，需持续2至3天。在3.1.13环节，进行第二次细磨，采用90至120号的金刚石磨料，直至表面达到光滑状态。磨完后，用清水彻底冲洗，接着均匀涂抹第二遍水泥浆，特别留意小缝隙，确保细致封闭，再进行2至3天的养护。在3.1.14环节，进行第三次磨光处理，使用200号的细金刚石磨料，直至表面石粒分布均匀，无遗漏石粒，表面平整光滑，无任何孔隙。通常情况下，水磨石表面的打磨次数至少需要达到三次；而对于高级水磨石面层，其厚度、打磨次数以及油石的选择标准，均需根据设计要求来具体确定。在打蜡作业前，需对磨石面层进行一次适当的酸洗处理，以确保打蜡后的效果显著。这一步骤通常采用草酸进行擦洗。具体操作是，先将水与草酸按约10%的比例混合成溶液，然后用扫帚蘸取溶液均匀洒在地面上，接着用油石轻轻打磨；目的是磨去水泥和石粒表面的杂质，恢复其本色。打磨完成后，需用水冲洗，并用软布擦干。需要注意的是，这一操作必须在所有工种作业完成后才能进行，且酸洗后的面层不得再受到污染。3.1.16 错误的上光处理需遵循以下步骤：首先，将蜡包裹在细薄的布料之中，然后均匀地在表面涂抹一层；待其干燥后，用带有帆布或麻布的木块替代油石，将其安装在磨石机上以进行打磨；采用相同的方法，再进行一次上蜡，直至表面光滑且明亮。3.1.17 在冬季进行施工，若需现场制作水磨石面层，必须确保环境温度维持在+5℃以上。3.1.18 水磨石踢脚板施工：首先，需确保抹底灰的厚度与墙面抹灰相匹配；其次，在阴阳角部位进行方套、尺量、拉线操作，以此确定踢脚板的厚度；接着，依照底层灰的厚度进行冲筋处理，并保持筋间距在1至1.5米之间。

随后进行文件存档，并使用短杠进行刮平处理。接着，用木抹子将表面搓成麻面，并进行划毛处理。关于3.1.18.2节所述的抹磨石踢脚板拌合料，首先需将底子灰用水进行湿润，然后在阴阳角和上口处，利用靠尺按照水平线找到准确的规矩，并贴好靠尺板。随后，先涂刷一层薄水泥浆，紧接着抹上拌合料，确保抹平并压实。之后，刷水两次，轻轻刷去水泥浆，以达到石子面上无浮浆的效果。在常温条件下养护24小时后，便可以开始进行人工磨面作业。初用粗磨油石，先垂直研磨后横向打磨，确保石渣被磨平，阴阳角需打磨得圆润，随后涂抹第一遍素灰，以填充孔隙并使其密实，养护1至2天，接着使用细磨油石进行第二遍打磨，依照相同的方法完成第三遍打磨，用油石进行抛光并处理草酸，最后用清水将其清洗干净。3.1.18.3人工涂蜡：进行第二遍抛光后使表面干燥。项目质量标准4.1条款要求：首先，在材质选择上，必须严格遵循设计需求；其次，材质的品种、强度（包括配合比）以及颜色，都必须满足施工规范的规定。4.1.2 面层与基层的连接必须稳固，不得出现空洞、裂缝等缺陷。4.2 基础项目：4.2.1 面层：4.2.1.1 通常水磨石：其表面应保持平整、无裂缝、砂眼以及磨痕，石粒分布紧密且均匀，图案设计符合标准，色彩统一，无杂色，分格线应牢固、清晰且直顺。高级水磨石表面光滑如镜，无任何裂缝、砂眼或是磨痕，石粒紧密排列，呈现出均匀的色泽，相邻颜色不相互混杂，分格线条稳固、笔直且清晰可见，阴阳角的收边整齐划一。至于踢脚板，一般水磨石的高度保持一致，与墙面的结合紧密，尽管局部存在空鼓现象，但空鼓长度不超过200毫米，且在检验范围内空鼓数量不超过两处。

高级水磨石表面光滑，与墙面紧密结合，厚度均匀，上端平整；楼梯与台阶相邻处的宽度和高度误差不超过10毫米，棱角清晰，防滑条直线排列。地面镶边方面，一般水磨石的镶边材料和尺寸需符合设计及施工标准，边缘需整齐且光滑，不同层面颜色交界处不得出现混色现象。蜡面品质优良，涂抹均匀，无底露痕迹，颜色均匀，厚度适中，表面光洁如镜，图案清晰可见，且无污渍。在铺设水泥砂浆找平层时，需小心操作，确保不损坏水管、电线及其他设施。运输材料过程中，应妥善保护门框。在实施机械研磨或水磨石面层处理时，研磨产生的废弃水泥浆应即时清理，避免其流入下水道或地漏，以免造成堵塞。磨石机需配备防护罩板，以避免研磨作业中产生的污物溅射到墙面及各种设施上，同时对于关键区域和设备，必须进行遮盖。在施工过程中，应特别关注以下质量问题：分格条出现断裂，导致其显露部分不清晰，主要原因是分格条未能牢固镶嵌（或其高度未低于面层），在液压作业前未使用铁抹子敲打分格条两侧，导致在滚筒滚压过程中，分格条可能被压弯或压碎。因此，为了防止此类情况的发生，必须在滚压前对分格条两边的石子进行轻柔的敲打固定。在分格条交接处的四个角位无石粒的情况下，确保粘结工作的关键在于，稠水泥浆需形成30°的粘结角度，分格条顶端与水泥浆面之间应保持4至6毫米的间距，并且，在分格条的交汇部位，粘结的浆料不应涂抹至瑞头，必须预留出抹拌合料的孔隙。

6.3 水磨石表面存在孔洞和缝隙：在磨光过程中，水磨石表面难免会出现一些孔洞，一般采用补浆技术进行处理，具体操作是在磨光后用清洁的水冲洗干净，接着用较浓的水泥浆（若为彩色磨石，需加入同色颜料与水泥混合）将孔洞填抹严实，待其固化后再进行磨光；通常水磨石表面处理采用“二浆三磨”的工艺，即整个工序中磨光三次，擦浆两次。若省略了一次擦拭，或者改用扫帚清扫而非擦拭，或是使用了稀浆等替代品，都可能导致表面出现小孔洞。此外，若在擦浆后尚未硬化就进行磨光处理，也容易将孔洞中的灰浆磨去。至于面层石粒的不均匀和不明显，主要原因是石子规格不佳，石粒未经清洗，以及铺设混合材料时使用刮尺平整过程中，将石粒埋藏在灰浆之中，从而导致了石粒分布不均等问题。