为了满足不锈钢零件在表面质量与加工精度方面的标准，一般会选用磨削工艺进行处理。鉴于不锈钢具有较高的韧性、较低的导热系数以及较小的弹性模量，磨削加工过程中常常会遇到以下问题：

1)砂轮易粘附堵塞；

2)加工表面易烧伤；

3)加工硬化现象严重；

4)工件易变形。

显而易见，砂轮与磨削液的选择对磨削的效率与加工的精确度具有显著影响。本研究通过实验，深入探讨了导致粘附堵塞及表面不平整的多种因素。

实验条件和方法

选用的试件材料具备以下机械性能：抗拉强度σb达到一定数值、屈服强度σ为40%、硬度HB值为187。此外，试件的具体尺寸为直径φ50mm、长度300mm，其外圆表面经过精车处理，两端面则加工了中心孔。实验是在外圆磨床上进行的，所使用的砂轮规格为P400×40×203，磨削过程采用外圆纵向磨削方式。为确保试验结果的可靠性，我们进行了多次重复试验，并关注了平均效应，以此消除随机性对结果的影响。在试验过程中，我们尽量维持磨削条件的一致性，通过调整砂轮的粒度、硬度以及磨料，更换磨削液和磨削用量，来探究这些因素对磨削效果的具体影响。

实验结果分析

1、砂轮的粒度对粘附率的影响

所采用的白色刚玉砂轮，其硬度等级为K，粒度则有36、46、60、80四个规格九游娱乐app官方入口，用于对试件进行外圆纵向磨削作业，磨削长度固定为600毫米。在检测粘附率的过程中，我们发现砂轮的粒度越细，粘附现象就越为严重。这种现象的产生是因为磨粒之间存在空隙，磨削过程中产生的切屑可以存积在这些空隙中；然而，当砂轮粒度进一步变细时，空隙也随之减小，导致砂轮迅速失去容纳切屑的空间，从而引发堵塞。

2、砂轮硬度对粘附率的影响

采用白刚玉作为磨料，砂轮粒度为46，硬度等级分别为H、J、K、L，对试件进行磨削作业，磨削行程设定为600mm，并检测其粘附率。通常情况下，砂轮的硬度越高，试件上的粘附现象就越严重。这种现象的产生，是因为硬度较低的砂轮在磨削力的作用下，磨粒更容易从砂轮表面脱落，从而形成新的容屑空间，减少了堵塞的可能性。

3、磨料对粘附率的影响

常用的磨料包括白刚玉和绿碳化硅，实验结果显示，这两种磨料对粘附率的作用相差无几；其中，绿碳化硅能够略微降低粘附情况，这主要是因为其质地脆弱且尖锐。

4、磨削液对表面粗糙度的影响

采用三种不同的乳化液，即无机盐磨削液、有机磨削液，并添加硫、氯等极压型添加剂，对工件进行加工，并检测其表面粗糙度。在此过程中，磨削液的流量设定为每分钟20升，磨削行程长度为600毫米。

观察发现，其表面张力较低，且加入了极压型添加剂，因此通过磨削得到的表面质量较为优良。若能恰当运用磨削液，不仅能够优化散热状况，还能有效清除磨削产生的碎屑和脱落磨粒，同时在金属表面形成一层油膜，发挥润滑效果，从而减少工件表面的粗糙度。

5、磨削用量对粘附率的影响

工件转速、进给量以及磨削深度对加工效果的影响并不显著，而磨削深度的调整，对粘附率的改变影响甚微。

结论

在磨削不锈钢的过程中，降低砂轮的附着和堵塞现象是提升磨削效能的关键因素；因此，在加工过程中，必须定期对砂轮进行修整，以确保切削刃的锐利度。

选择磨削不锈钢用的砂轮时，首要考虑的是其自锐性能，通常情况下，硬度较低的砂轮能够达到较好的效果，然而，硬度也不能过低，因为这样磨粒在未充分磨钝前就会提前脱落。在此建议，选择J级砂轮较为适宜。

为了降低磨削过程中砂轮的附着和堵塞现象，我们应当选择较粗的砂轮。在粗磨阶段，应使用36号或46号的砂轮粒度，而在精磨阶段，则宜选用60号的砂轮粒度。

4、磨削不锈钢时，采用GC砂轮可提高磨削效率。

磨削液的选择需同时考虑其润滑和清洗的双重功能，确保供应充足。可以使用表面张力较低且含有极压添加剂的乳化液，从而实现优异的表面质量。

6、磨削用量的选择可根据加工余量确定。

在实验操作中观察到，砂轮的构成与粘结材料对不锈钢的打磨作业产生了某些影响，鉴于现有实验方法存在局限，这一领域尚需进一步的探究。